Передача формовагонеток

Передача формовагонеток из одной стопки в другую осуществляется специальным мостом с толкателем и автоматическими захватами. На крыше камеры расположена гидравлическая система, приводящая в действие механизмы подъема, поворота и опускания штанг. При каждом цикле движения формовагонетки поднимаются или опускаются на высоту 560 мм. В камере могут одновременно находиться 27 вагонеток.

Управление камерой и регулирование теплового режима осуществляется автоматически с центрального пульта. Изотермическая обработка бетона производится в верхней зоне камеры в среде насыщенного пара при температуре + 100° С. В зависимости от применяемого цемента, состава бетона и различных технологических факторов высота зоны может быть увеличена или уменьшена за счет изменения интенсивности подачи пара.

Оптимальная высота изотермической зоны при применявшемся до настоящего времени пятичасовом цикле пропарки составляет 4,5 м, а расход пара — 140-180 кг на 1 м3 изделий. Опыт эксплуатации показал, что ускоренная тепловая обработка бетонов в вертикальной камере не лишена существенных недостатков.

Известно, что при интенсивной тепловой обработке поверхности изделия необходимо предохранять от непосредственного вредного воздействия на них пара.

Однако у нас еще не найдены достаточно простые и надежные способы укрытия поверхностей бетонных изделий.

В то же время при интенсивной тепловой обработке без укрытий происходят значительные деструктивные изменения бетона — трещины, шелушение поверхности и др. В этом случае бетонная смесь должна тщательно подбираться и обязательно иметь постоянные характеристики.

При изготовлении панелей перекрытий из бетона марки 300 на ДСК-5 применялся цемент марки 500 с повышенным содержанием алюминатов.

Расход цемента достигал 490 кг на 1 м3 бетона. При этом расходовалось 0,6 г песка с модулем крупности от 2,5 до 3,5 и 1,2 т гранитного щебня, в которых 80% составляли фракции 10-20 мм. Осадка конуса составляла 1,0-1,5 см.

Комментарии запрещены.

Популярные туры